近几年，由于涂层板产品需求的日益增长，2000年，奥钢联计划在奥地利林茨新建一条镀锌生产线（CGL3）。新生产线2001年10月1日开始动工，17个月后，冷试车成功。2003年7月14日，生产出第一卷镀锌板卷，2003年10月1日，生产线正式投产使用。
该生产线的总体情况
新生产线主要生产：厚度为0.35～1.2mm，宽度为800～1640mm的镀锌板。其最大镀锌处理速度为180m/min，入口段最大速度为250m/min，出口段最大速度为300m/min，平均产量为45.7t/h。镀锌板卷的卷重为3.2t，在入口段和出口段的外径都是2100mm。额定内径为600mm。该生产线可双面镀锌30～35g/m2。CGL3可为所有商业级别的钢种镀锌，例如：IF钢、BH钢、微合金钢和高强度IF钢～DP钢。
该生产线自动化程度非常高，生产线正常运转期间，操作工人要做的仅仅是通过人机交互界面（HMI）和摄像机来观察加工的整个过程。6名操作工人就可以运行整个生产线。
生产线描述
入口段带卷存贮 － CGL3所用的冷轧材料经过串列式酸洗加工，并由汽车运送供料。在CGL3线内运送是通过40t起重机和磁铁或者带卷夹钳来实现的，并通过存贮管理系统来具体控制完成。在带卷存贮的地板上大约有310个卷位，也可以将带卷存放在地板的第2排。
入口段 － 入口段可实现自动开卷，并检验带卷尺寸。在两台开卷机后，调整带钢并安装了两台剪边机剪边。生产线自动将剪掉的边角料运送到生产线两侧的两个废钢箱内。
为了更好的利用带钢最终产品的两个表面，该生产线可实现上开卷和下开卷，并能利用其它生产线上的厚度数据，所以CGL3并没有安装测量厚度的仪器。
CGL3在带钢和轧辊之间保有足够联系的轧制线来传动驱动力，并阻止由接触轧辊或其它设备造成划痕。这样就驱动了所有的轧辊，同时，在每个开卷机上安装导向装置来引导带卷。
焊接机 － CGL3上的焊接机采用奥钢联克莱西姆（Clecim）公司的压边焊机，并将焊机和开槽机上收集的废钢运送到地下废钢箱中，同时利用入口段和出口段的加紧装置使钢带始终位于生产线的中心线上。这样就避免了对带边的破坏。其中中心线的对准精度小于1mm。
这些焊机可以焊接以上提及的所有钢种和规格，并使用高温计来测量焊接温度，这样可确保操作员决定启动生产线还是重新焊接。
清洗系统和废水处理 － 清洗系统由电解区1、刷洗区1、电解区2、3个洗涤段、干燥辊和干燥机组成。
每个电解区在出口部分和四对电极都有两对挤干辊，每个挤干辊长度为1.5m。这样使带钢的清洗具有较高的效率。在刷洗区，每个刷洗区由上部和底部的两个刷子组成，通过测量刷子的驱动力来控制刷子的刷洗状态，而且不需拆卸驱动轴承就可以在线更换刷子。
在两个电解区使用相同浓度的清洗液，首先用磁性过滤器吸收电解区1中的脏水，从而减少废水中铁屑的数量。随后，废水进入过滤器中过滤废油，并返回电解区2，然后再进入电解区1，这是个封闭的循环。为了减少刷洗区1中铁屑和废油含量，在刷洗区1中使用了相同的磁性过滤器和独立的超细过滤单元（因为相对电解区来讲，清洗液的浓度不同的），所以，过滤后的清洗液又返回到刷洗区1。
因为在3个喷射洗涤段和附加的刷洗区2，用废水来洗涤，氢对于水的消耗很低。电解区1、2和刷洗区1所用的水来自刷洗区2，在这种情况下，几乎不产生无油的废水。从超细过滤器中过滤出来的含油废水流送到连续退火线（CAL）上的废水处理系统进行处理。
回火系统的废水由部分漏油和镀锌板表面的锌屑组成，该废水通过油污分离器和随后的两个砾石过滤器来过滤。
为了降低成本，奥钢联建造了具有25m3/h能力的逆向渗透系统，该系统可利用100m3的中间储存库为整条生产线和奥钢联的新涂层生产线提供逆向渗透服务。
入口活套 － 为了在加工区以最大速度确保两次焊接，入口活套的长度为624m，并采用两个双辊导向系统确保板带处于中心线位置。
加热炉 － 该生产线主要是为汽车工业提供表面质量良好的产品。CGL3的加热炉是根据产品的冶金效果来高度灵活设计的，进一步讲，符合环保要求是最重要的，所以将直接火焰加热炉（DFF）、辐射管式炉和快速喷射冷却结合起来就达到了要求。
首先，板带进入预加热炉，预热炉是利用直接火焰炉的废气来加热的，直接火焰加热炉主要有4个区域，前两个区域中，每个区域有12个混合烧嘴，区域3和4是预混合类型，每个区有60个烧嘴。在预混合区域，需要尽可能的剪边，剔除毛刺。
在辐射管式炉中，始终保持着最大氮气含量为6%的氢气。采用62个W形辐射管进行加热，辐射管的烧嘴由低NOx的材质制成，而且该炉推拉式的设计支持废气再循环利用。
随后的加热室是通过ELRADS来加热的，并为稍后阶段的喷射冷却做准备，此后，带钢进入快速喷射冷却器。冷却器由两个模块组成，冷却器的台架可以向带钢方向移动，在冷却器出口处的温度扫描来调整和控制不同的冷却宽度，并在冷却室中采用4个附加的接触辊来稳定带钢。
钢带进入电热室，并校准中心线后进入锌锅，此处采用了3辊的热辊式张紧装置来缓解由于锌锅冷却在加热炉和锌锅间产生的张力。
安装好锌锅后，锌锅的炉鼻是可伸缩式的。
用直接火焰加热炉（DFF）快速的初始加热来确定整条生线的热循环，初始温度至少要达到600℃，随后采用辐射管式炉缓慢加热（最终加热），然后快速喷射冷却（平均70℃/s）。
锌锅 － 在该生产线上设计建造了350t的锌锅来限制镀槽液面、温度和化学成分的变化。
锌锅的设计是以模拟研究为基础的，该生产线没有考虑生产镀锌退火产品，所以锌锅在长度和宽度上都有所增加。锌锅内有3个电感线圈，每个线圈功率为400kW，都可以单独控制。
采用受干扰很小的激光系统来监测镀槽液面，利用液面控制系统的循环控制来带动自动装料系统进行装料。
镀槽轧辊系统－CGL3的镀槽采用了3辊系统，利用精确的固体框架固定的直径为800mm的导辊、直径为250mm的稳定辊和直径为250mm的可移动修正辊来限定擦试辊的弓弩效应。同时，采用气动系统在允许的时间内自动加快设备的运转。
在安装了换气装置的电加热炉内，应在通气换气以前准备好轧辊。
擦试系统 － 使用FOEN公司的
标准气刀系统来调整镀锌层的厚度。利用空气和氮气挤锌，并尽可能的在线进行空气和氮气的切换。
镀层的测量 － 在距离镀槽液面上4m的位置安装一个无线电热测量仪，并在淬火前安装X射线式冷测量仪。镀层控制系统是在中央控制系统的基础上工作的。
锌锅后冷却 － 因为该生产线仅仅设计为镀锌生产，所以冷却塔的设计限定为29m，当带钢上行的时候，5个冷却箱都是独立安装在顶部的轧辊处，并全部自动控制温度的。76当带钢下行的时候，安装了3个附加的冷却器，所有的冷却器由VVVF驱动，这样就确保冷却系统可以灵活的调整冷却速率。钢带的最终冷却式在水淬水时，接着进行的是挤压干燥处理。
表面光轧机和张力平整机 － 该生产线设计安装了4台表面光轧机，并采用不同的工作辊直径，分别为450mm和650mm。在生产线运行期间，工作辊的变化在70～90s的时间内自动完成，这个变化主要取决于工作辊的直径。为了更换1套以上的工作辊，在驱动器旁边安放了三位侧移式换辊装置。为了高效的清理支承辊和工作辊，安装了一套高压清理系统，这套高压清理系统和湿法洗辊系统都要使用软化水。
在张力平整机后，安装了一台干燥机对带钢表面进行最终的干燥处理，在轧辊的开口度范围内，最大轧制力为1000t；辊颈处最大弯曲力为55t。在进料口应用了4个张紧辊，在轧机范围内的张力高达140kN。控制系统允许精整成卷带材以恒定的轧制力或者通过轧制力或张力延伸控制进行加工。也要尽可能的在轧制力的延伸的最佳范围内控制加工。
中间的张紧装置也安装了4个轧辊，在表面光轧机区域和张力平整机区域需要合适的张力分离。光轧机的入口和出口的张紧辊处安装有张力测量仪，在张力平整机的入口处也有。
6辊张力平整机包括了5个为湿法张力平整机设计的暗盒。靠近暗盒的地方，安置了可喷软化水到轧辊上的喷头。在张力平整机的下游，安装了喷气喷头和蒸汽加热的干燥机。在这个区域板带的最大张力为250kN。在张紧装置的出口处也安装了4个轧辊，所有的张紧辊都是由硬质合金复合而成的。
后处理 － 随后的铬酸盐钝化处理为镀锌板提供防腐蚀保护。通过喷头和挤干辊的挤压使防腐液作用在带钢的表面。随后用蒸汽加热烘干机烘干表面。整个后处理段确保化学试剂高效利用，并防止其污染环境。因此，主要安装包括化学槽、吸气系统和除雾系统。
侧边剪切 － 在最大储存容量为522m出口活套后面，安装了塔式侧边切边机。切边机的启动和加工过程是完全自动化的。该剪边系统的设计确保了最小的幅宽公差。
检验 － 每个带卷的表面都需要连续检验。因此，为操作员开发了一套具有专业化的灯光和反射镜的特殊工作室。除了连续垂直检验外，还要尽可能的需要水平检验。基于这一点，带钢运行的过程中，可以中断带钢运行并放置在没有张力的花岗岩桌面上观察产品的平度。为了探测表面缺陷，以后将建成表面自动检验系统。
出口段 － 在出口控制室后面，安装了可移动的静电涂油机。关于油类型的选择和油液浮动的开始与终止都是完全自动化的。镀锌带卷的长度、重量和直径决定了带卷的启动速度，它们的数值都是通过在出口线上的速度为60m/min的飞剪获得的。
带卷洗涤和标记后，通过卷材移动台车运送到新的彩涂生产线或者通过起重机运送到出口带卷储存库中。应用储存库管理系统对其进行管理。
镀锌测试站（GATS）－ 通过自动装卸系统从飞剪后的最后的运输带上取样提供给镀锌测试站。在测试站内完全自动化的测试毛坯和锌的黏附效果。离线测试时，将试样储存在台架上，工业机器人在测试站中处理整个试样。
生产线的试车和正式投产
冷试车 － 2003年3月3日生产线开始冷试车，第一条钢带顺利的从加热炉下面和空锌锅通过。2003年4月初，钢带通过了冷的加热炉和空锌锅。从5月12日开始，钢带通过冷加热炉并绕过锌锅。在冷试车期间，进行了许多次试验。这些钢带卷只有大约25%通过了表面光轧机和张力平整机，大多数的带卷都进行了剪边加工。
热试车和投产 － 2003年6月14日进行了第一卷带卷的镀锌加工。生产出的第一卷镀锌板，其锌的黏附效果是完全满足要求的，同时也启用了张力平整机。在接下来的几周里，调试工作主要集中在生产线的稳定性和产品的质量要求上，其中包括表面光轧机的调试。在前两周内生产线的有效性达到80%，到2003年7月，达到了90%以上。
2003年7月份生产的镀锌板具有较高的表面质量，在10月份的生产再次证明生产线的能力。
该生产线下一步需要做的是满足较高平直度的彩涂产品的需求。于是开发了具有较高精度的表面轧光机和张力平整机，所以极平钢带目前是该生产线可连续生产的
标准产品。
